लचीली पीसीबी विनिर्माण प्रक्रिया: वह सब कुछ जो आपको जानना आवश्यक है

लचीला पीसीबी (मुद्रित सर्किट बोर्ड) अधिक से अधिक लोकप्रिय हो गया है और विभिन्न उद्योगों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स से लेकर ऑटोमोटिव अनुप्रयोगों तक, एफपीसी पीसीबी इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों में उन्नत कार्यक्षमता और स्थायित्व लाता है। हालाँकि, इसकी गुणवत्ता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए लचीली पीसीबी निर्माण प्रक्रिया को समझना महत्वपूर्ण है। इस ब्लॉग पोस्ट में, हम इसका पता लगाएंगेफ्लेक्स पीसीबी निर्माण प्रक्रियाइसमें शामिल प्रत्येक प्रमुख चरण को विस्तार से शामिल किया गया है।

1. डिज़ाइन और लेआउट चरण:

फ्लेक्स सर्किट बोर्ड निर्माण प्रक्रिया में पहला चरण डिज़ाइन और लेआउट चरण है। इस बिंदु पर, योजनाबद्ध आरेख और घटक लेआउट पूरा हो गया है। अल्टियम डिज़ाइनर और कैडेंस एलेग्रो जैसे डिज़ाइन सॉफ़्टवेयर उपकरण इस स्तर पर सटीकता और दक्षता सुनिश्चित करते हैं। पीसीबी लचीलेपन को समायोजित करने के लिए आकार, आकार और कार्य जैसी डिज़ाइन आवश्यकताओं पर विचार किया जाना चाहिए।

फ्लेक्स पीसीबी बोर्ड निर्माण के डिजाइन और लेआउट चरण के दौरान, एक सटीक और कुशल डिजाइन सुनिश्चित करने के लिए कई चरणों का पालन करने की आवश्यकता होती है। इन चरणों में शामिल हैं:

योजनाबद्ध:
किसी सर्किट के विद्युत कनेक्शन और कार्य को दर्शाने के लिए एक योजनाबद्ध बनाएं। यह संपूर्ण डिज़ाइन प्रक्रिया के लिए आधार के रूप में कार्य करता है।
घटक प्लेसमेंट:
योजनाबद्ध पूरा होने के बाद, अगला कदम मुद्रित सर्किट बोर्ड पर घटकों की स्थिति निर्धारित करना है। घटक प्लेसमेंट के दौरान सिग्नल अखंडता, थर्मल प्रबंधन और यांत्रिक बाधाओं जैसे कारकों पर विचार किया जाता है।
रूटिंग:
घटकों को रखे जाने के बाद, मुद्रित सर्किट निशानों को घटकों के बीच विद्युत कनेक्शन स्थापित करने के लिए रूट किया जाता है। इस स्तर पर, फ्लेक्स सर्किट पीसीबी की लचीलेपन की आवश्यकताओं पर विचार किया जाना चाहिए। सर्किट बोर्ड मोड़ और फ्लेक्स को समायोजित करने के लिए मेन्डर या सर्पेन्टाइन रूटिंग जैसी विशेष रूटिंग तकनीकों का उपयोग किया जा सकता है।

डिज़ाइन नियम जाँच:
किसी डिज़ाइन को अंतिम रूप देने से पहले, डिज़ाइन नियम जाँच (DRC) यह सुनिश्चित करने के लिए की जाती है कि डिज़ाइन विशिष्ट विनिर्माण आवश्यकताओं को पूरा करता है। इसमें विद्युत त्रुटियों, न्यूनतम ट्रेस चौड़ाई और रिक्ति, और अन्य डिज़ाइन बाधाओं की जाँच शामिल है।
Gerber फ़ाइल पीढ़ी:
डिज़ाइन पूरा होने के बाद, डिज़ाइन फ़ाइल को गेरबर फ़ाइल में परिवर्तित कर दिया जाता है, जिसमें फ्लेक्स मुद्रित सर्किट बोर्ड का उत्पादन करने के लिए आवश्यक विनिर्माण जानकारी होती है। इन फ़ाइलों में परत जानकारी, घटक प्लेसमेंट और रूटिंग विवरण शामिल हैं।
डिज़ाइन सत्यापन:
विनिर्माण चरण में प्रवेश करने से पहले डिज़ाइन को सिमुलेशन और प्रोटोटाइप के माध्यम से सत्यापित किया जा सकता है। इससे किसी भी संभावित समस्या या सुधार की पहचान करने में मदद मिलती है जिसे उत्पादन से पहले करने की आवश्यकता होती है।

अल्टियम डिज़ाइनर और कैडेंस एलेग्रो जैसे डिज़ाइन सॉफ़्टवेयर उपकरण योजनाबद्ध कैप्चर, घटक प्लेसमेंट, रूटिंग और डिज़ाइन नियम जाँच जैसी सुविधाएँ प्रदान करके डिज़ाइन प्रक्रिया को सरल बनाने में मदद करते हैं। ये उपकरण एफपीसी लचीले मुद्रित सर्किट डिजाइन में सटीकता और दक्षता सुनिश्चित करते हैं।

2. सामग्री चयन:

लचीले पीसीबी के सफल निर्माण के लिए सही सामग्री का चयन करना महत्वपूर्ण है। आम तौर पर उपयोग की जाने वाली सामग्रियों में लचीले पॉलिमर, तांबे की पन्नी और चिपकने वाले पदार्थ शामिल हैं। चयन इच्छित अनुप्रयोग, लचीलेपन की आवश्यकताओं और तापमान प्रतिरोध जैसे कारकों पर निर्भर करता है। सामग्री आपूर्तिकर्ताओं के साथ गहन शोध और सहयोग यह सुनिश्चित करता है कि किसी विशेष परियोजना के लिए सर्वोत्तम सामग्री का चयन किया गया है।

सामग्री चुनते समय विचार करने के लिए यहां कुछ कारक दिए गए हैं:

लचीलेपन की आवश्यकताएँ:
चयनित सामग्री में विशिष्ट अनुप्रयोग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए आवश्यक लचीलापन होना चाहिए। विभिन्न प्रकार के लचीले पॉलिमर उपलब्ध हैं, जैसे पॉलीमाइड (पीआई) और पॉलिएस्टर (पीईटी), प्रत्येक में लचीलेपन की अलग-अलग डिग्री होती है।
तापमान प्रतिरोध:
सामग्री को विरूपण या गिरावट के बिना अनुप्रयोग के ऑपरेटिंग तापमान रेंज का सामना करने में सक्षम होना चाहिए। विभिन्न लचीले सब्सट्रेट्स की अधिकतम तापमान रेटिंग अलग-अलग होती है, इसलिए ऐसी सामग्री चुनना महत्वपूर्ण है जो आवश्यक तापमान स्थितियों को संभाल सके।
विद्युत गुण:
इष्टतम सिग्नल अखंडता सुनिश्चित करने के लिए सामग्रियों में अच्छे विद्युत गुण होने चाहिए, जैसे कम ढांकता हुआ स्थिरांक और कम हानि स्पर्शरेखा। कॉपर फ़ॉइल का उपयोग अक्सर इसकी उत्कृष्ट विद्युत चालकता के कारण एफपीसी लचीले सर्किट में कंडक्टर के रूप में किया जाता है।
यांत्रिक विशेषताएं:
चयनित सामग्री में अच्छी यांत्रिक शक्ति होनी चाहिए और वह बिना दरार या दरार के झुकने और लचीलेपन का सामना करने में सक्षम होनी चाहिए। फ्लेक्सपीसीबी की परतों को जोड़ने के लिए उपयोग किए जाने वाले चिपकने वाले में स्थिरता और स्थायित्व सुनिश्चित करने के लिए अच्छे यांत्रिक गुण भी होने चाहिए।
विनिर्माण प्रक्रियाओं के साथ अनुकूलता:
चयनित सामग्री शामिल विनिर्माण प्रक्रियाओं, जैसे लेमिनेशन, नक़्क़ाशी और वेल्डिंग के अनुकूल होनी चाहिए। सफल विनिर्माण परिणाम सुनिश्चित करने के लिए इन प्रक्रियाओं के साथ सामग्री की अनुकूलता पर विचार करना महत्वपूर्ण है।

इन कारकों पर विचार करके और सामग्री आपूर्तिकर्ताओं के साथ काम करके, फ्लेक्स पीसीबी परियोजना के लचीलेपन, तापमान प्रतिरोध, विद्युत प्रदर्शन, यांत्रिक प्रदर्शन और अनुकूलता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उपयुक्त सामग्रियों का चयन किया जा सकता है।

3. सब्सट्रेट तैयारी:

सब्सट्रेट तैयारी चरण के दौरान, लचीली फिल्म पीसीबी के लिए आधार के रूप में कार्य करती है। और फ्लेक्स सर्किट निर्माण के सब्सट्रेट तैयारी चरण के दौरान, लचीली फिल्म को साफ करना अक्सर आवश्यक होता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि यह अशुद्धियों या अवशेषों से मुक्त है जो पीसीबी के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकते हैं। सफाई प्रक्रिया में आम तौर पर दूषित पदार्थों को हटाने के लिए रासायनिक और यांत्रिक तरीकों के संयोजन का उपयोग शामिल होता है। बाद की परतों के उचित आसंजन और जुड़ाव को सुनिश्चित करने के लिए यह कदम बहुत महत्वपूर्ण है।

सफाई के बाद, लचीली फिल्म एक चिपकने वाली सामग्री से लेपित होती है जो परतों को एक साथ जोड़ती है। उपयोग की जाने वाली चिपकने वाली सामग्री आमतौर पर एक विशेष चिपकने वाली फिल्म या तरल चिपकने वाली होती है, जो लचीली फिल्म की सतह पर समान रूप से लेपित होती है। चिपकने वाले परतों को एक साथ मजबूती से जोड़कर पीसीबी फ्लेक्स को संरचनात्मक अखंडता और विश्वसनीयता प्रदान करने में मदद करते हैं।

उचित जुड़ाव सुनिश्चित करने और एप्लिकेशन की विशिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए चिपकने वाली सामग्री का चयन महत्वपूर्ण है। चिपकने वाली सामग्री का चयन करते समय बंधन शक्ति, तापमान प्रतिरोध, लचीलापन और पीसीबी असेंबली प्रक्रिया में उपयोग की जाने वाली अन्य सामग्रियों के साथ संगतता जैसे कारकों पर विचार किया जाना चाहिए।

चिपकने वाला लगाने के बाद, लचीली फिल्म को बाद की परतों के लिए आगे संसाधित किया जा सकता है, जैसे तांबे की पन्नी को प्रवाहकीय निशान के रूप में जोड़ना, ढांकता हुआ परतों को जोड़ना या घटकों को जोड़ना। चिपकने वाले एक स्थिर और विश्वसनीय लचीली पीसीबी संरचना बनाने के लिए विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान गोंद के रूप में कार्य करते हैं।

4. तांबे का आवरण:

सब्सट्रेट तैयार करने के बाद, अगला कदम तांबे की एक परत जोड़ना है। यह गर्मी और दबाव का उपयोग करके तांबे की पन्नी को एक लचीली फिल्म में टुकड़े टुकड़े करके प्राप्त किया जाता है। तांबे की परत फ्लेक्स पीसीबी के भीतर विद्युत संकेतों के लिए एक प्रवाहकीय पथ के रूप में कार्य करती है।

लचीले पीसीबी के प्रदर्शन और स्थायित्व को निर्धारित करने में तांबे की परत की मोटाई और गुणवत्ता महत्वपूर्ण कारक हैं। मोटाई आमतौर पर औंस प्रति वर्ग फुट (oz/ft²) में मापी जाती है, जिसमें 0.5 oz/ft² से लेकर 4 oz/ft² तक के विकल्प होते हैं। तांबे की मोटाई का चुनाव सर्किट डिजाइन की आवश्यकताओं और वांछित विद्युत प्रदर्शन पर निर्भर करता है।

मोटी तांबे की परतें कम प्रतिरोध और बेहतर करंट-वहन क्षमता प्रदान करती हैं, जो उन्हें उच्च-शक्ति अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाती हैं। दूसरी ओर, तांबे की पतली परतें लचीलापन प्रदान करती हैं और उन अनुप्रयोगों के लिए पसंद की जाती हैं जिनमें मुद्रित सर्किट को मोड़ने या मोड़ने की आवश्यकता होती है।

तांबे की परत की गुणवत्ता सुनिश्चित करना भी महत्वपूर्ण है, क्योंकि कोई भी दोष या अशुद्धियाँ फ्लेक्स बोर्ड पीसीबी के विद्युत प्रदर्शन और विश्वसनीयता को प्रभावित कर सकती हैं। सामान्य गुणवत्ता संबंधी विचारों में तांबे की परत की मोटाई की एकरूपता, पिनहोल या रिक्त स्थान की अनुपस्थिति और सब्सट्रेट के साथ उचित आसंजन शामिल है। इन गुणवत्ता पहलुओं को सुनिश्चित करने से आपके फ्लेक्स पीसीबी का सर्वोत्तम प्रदर्शन और दीर्घायु प्राप्त करने में मदद मिल सकती है।

5. सर्किट पैटर्निंग:

इस स्तर पर, एक रासायनिक उपकरण का उपयोग करके अतिरिक्त तांबे को निकालकर वांछित सर्किट पैटर्न बनाया जाता है। फोटोरेसिस्ट को तांबे की सतह पर लगाया जाता है, इसके बाद यूवी एक्सपोज़र और विकास किया जाता है। नक़्क़ाशी प्रक्रिया अवांछित तांबे को हटा देती है, जिससे वांछित सर्किट निशान, पैड और विअस निकल जाते हैं।

यहां प्रक्रिया का अधिक विस्तृत विवरण दिया गया है:

फोटोरेसिस्ट का अनुप्रयोग:
तांबे की सतह पर प्रकाश संवेदनशील सामग्री (जिसे फोटोरेसिस्ट कहा जाता है) की एक पतली परत लगाई जाती है। फोटोरेसिस्ट को आमतौर पर स्पिन कोटिंग नामक प्रक्रिया का उपयोग करके लेपित किया जाता है, जिसमें एक समान कोटिंग सुनिश्चित करने के लिए सब्सट्रेट को उच्च गति पर घुमाया जाता है।
यूवी प्रकाश के संपर्क में:
वांछित सर्किट पैटर्न वाला एक फोटोमास्क फोटोरेसिस्ट-लेपित तांबे की सतह पर रखा जाता है। फिर सब्सट्रेट को पराबैंगनी (यूवी) प्रकाश के संपर्क में लाया जाता है। यूवी प्रकाश फोटोमास्क के पारदर्शी क्षेत्रों से होकर गुजरता है जबकि अपारदर्शी क्षेत्रों द्वारा अवरुद्ध होता है। यूवी प्रकाश के संपर्क में आने से फोटोरेसिस्ट के रासायनिक गुण चुनिंदा रूप से बदल जाते हैं, यह इस बात पर निर्भर करता है कि यह सकारात्मक-टोन प्रतिरोध है या नकारात्मक-टोन प्रतिरोध।
विकास करना:
यूवी प्रकाश के संपर्क में आने के बाद, एक रासायनिक समाधान का उपयोग करके फोटोरेसिस्ट विकसित किया जाता है। सकारात्मक-टोन फोटोरेसिस्ट डेवलपर्स में घुलनशील होते हैं, जबकि नकारात्मक-टोन फोटोरेसिस्ट अघुलनशील होते हैं। यह प्रक्रिया तांबे की सतह से अवांछित फोटोरेसिस्ट को हटा देती है, जिससे वांछित सर्किट पैटर्न निकल जाता है।
नक़्क़ाशी:
एक बार जब शेष फोटोरेसिस्ट सर्किट पैटर्न को परिभाषित करता है, तो अगला कदम अतिरिक्त तांबे को निकालना है। उजागर तांबे के क्षेत्रों को घोलने के लिए एक रासायनिक नक़्क़ाशी (आमतौर पर एक अम्लीय घोल) का उपयोग किया जाता है। वगैरह तांबे को हटा देता है और फोटोरेसिस्ट द्वारा परिभाषित सर्किट निशान, पैड और विअस छोड़ देता है।
फोटोरेसिस्ट हटाना:
नक़्क़ाशी के बाद, शेष फोटोरेसिस्ट को फ्लेक्स पीसीबी से हटा दिया जाता है। यह चरण आम तौर पर एक स्ट्रिपिंग समाधान का उपयोग करके किया जाता है जो फोटोरेसिस्ट को भंग कर देता है, केवल कॉपर सर्किट पैटर्न को छोड़ देता है।
निरीक्षण और गुणवत्ता नियंत्रण:
अंत में, सर्किट पैटर्न की सटीकता सुनिश्चित करने और किसी भी दोष का पता लगाने के लिए लचीले मुद्रित सर्किट बोर्ड का पूरी तरह से निरीक्षण किया जाता है। फ्लेक्स पीसीबी की गुणवत्ता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने की दिशा में यह एक महत्वपूर्ण कदम है।

इन चरणों को निष्पादित करके, लचीले पीसीबी पर वांछित सर्किट पैटर्न सफलतापूर्वक बनाया जाता है, जो असेंबली और उत्पादन के अगले चरण की नींव रखता है।

6. सोल्डर मास्क और स्क्रीन प्रिंटिंग:

सोल्डर मास्क का उपयोग असेंबली के दौरान सर्किट की सुरक्षा और सोल्डर ब्रिज को रोकने के लिए किया जाता है। इसके बाद अतिरिक्त कार्यक्षमता और पहचान उद्देश्यों के लिए आवश्यक लेबल, लोगो और घटक डिज़ाइनर जोड़ने के लिए इसे स्क्रीन पर मुद्रित किया जाता है।

सोल्डर मास्क और स्क्रीन प्रिंटिंग की प्रक्रिया परिचय निम्नलिखित है:

सोल्डर मास्क:
सोल्डर मास्क का अनुप्रयोग:
सोल्डर मास्क लचीले पीसीबी पर खुले तांबे के सर्किट पर लगाई जाने वाली एक सुरक्षात्मक परत है। इसे आमतौर पर स्क्रीन प्रिंटिंग नामक प्रक्रिया का उपयोग करके लागू किया जाता है। सोल्डर मास्क स्याही, आमतौर पर हरे रंग में, पीसीबी पर स्क्रीन मुद्रित होती है और तांबे के निशान, पैड और विया को कवर करती है, केवल आवश्यक क्षेत्रों को उजागर करती है।
इलाज और सुखाना:
सोल्डर मास्क लगाने के बाद, लचीला पीसीबी इलाज और सुखाने की प्रक्रिया से गुजरेगा। इलेक्ट्रॉनिक पीसीबी आम तौर पर एक कन्वेयर ओवन से गुजरता है जहां सोल्डर मास्क को ठीक करने और सख्त करने के लिए गर्म किया जाता है। यह सुनिश्चित करता है कि सोल्डर मास्क सर्किट के लिए प्रभावी सुरक्षा और इन्सुलेशन प्रदान करता है।

खुले पैड क्षेत्र:
कुछ मामलों में, सोल्डर मास्क के विशिष्ट क्षेत्रों को घटक सोल्डरिंग के लिए तांबे के पैड को उजागर करने के लिए खुला छोड़ दिया जाता है। इन पैड क्षेत्रों को अक्सर सोल्डर मास्क ओपन (एसएमओ) या सोल्डर मास्क डिफाइंड (एसएमडी) पैड के रूप में जाना जाता है। यह आसान सोल्डरिंग की अनुमति देता है और घटक और पीसीबी सर्किट बोर्ड के बीच एक सुरक्षित कनेक्शन सुनिश्चित करता है।

स्क्रीन प्रिंटिंग:
कलाकृति की तैयारी:
स्क्रीन प्रिंटिंग से पहले, कलाकृति बनाएं जिसमें फ्लेक्स पीसीबी बोर्ड के लिए आवश्यक लेबल, लोगो और घटक संकेतक शामिल हों। यह कलाकृति आमतौर पर कंप्यूटर-एडेड डिज़ाइन (सीएडी) सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके की जाती है।
स्क्रीन की तैयारी:
टेम्प्लेट या स्क्रीन बनाने के लिए कलाकृति का उपयोग करें। जिन क्षेत्रों को मुद्रित करने की आवश्यकता है वे खुले रहते हैं जबकि बाकी अवरुद्ध होते हैं। यह आमतौर पर स्क्रीन को फोटोसेंसिटिव इमल्शन से कोटिंग करके और कलाकृति का उपयोग करके यूवी किरणों के संपर्क में लाकर किया जाता है।
स्याही अनुप्रयोग:
स्क्रीन तैयार करने के बाद, स्क्रीन पर स्याही लगाएं और स्याही को खुले क्षेत्रों में फैलाने के लिए एक स्क्वीजी का उपयोग करें। स्याही खुले क्षेत्र से होकर गुजरती है और सोल्डर मास्क पर जमा हो जाती है, जिससे वांछित लेबल, लोगो और घटक संकेतक जुड़ जाते हैं।
सुखाना और ठीक करना:
स्क्रीन प्रिंटिंग के बाद, फ्लेक्स पीसीबी सुखाने और इलाज की प्रक्रिया से गुजरता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्याही सोल्डर मास्क सतह पर ठीक से चिपक जाए। यह स्याही को हवा में सूखने देकर या स्याही को ठीक करने और सख्त करने के लिए गर्मी या यूवी प्रकाश का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है।

सोल्डरमास्क और सिल्कस्क्रीन का संयोजन सर्किटरी के लिए सुरक्षा प्रदान करता है और फ्लेक्स पीसीबी पर घटकों की आसान असेंबली और पहचान के लिए एक दृश्य पहचान तत्व जोड़ता है।

7. श्रीमती पीसीबी असेंबलीघटकों के:

घटक असेंबली चरण में, इलेक्ट्रॉनिक घटकों को लचीले मुद्रित सर्किट बोर्ड पर रखा और सोल्डर किया जाता है। यह उत्पादन के पैमाने के आधार पर मैन्युअल या स्वचालित प्रक्रियाओं के माध्यम से किया जा सकता है। इष्टतम प्रदर्शन सुनिश्चित करने और फ्लेक्स पीसीबी पर तनाव को कम करने के लिए घटक प्लेसमेंट पर सावधानीपूर्वक विचार किया गया है।

घटक संयोजन में शामिल मुख्य चरण निम्नलिखित हैं:

घटक चयन:
सर्किट डिज़ाइन और कार्यात्मक आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त इलेक्ट्रॉनिक घटकों का चयन करें। इन तत्वों में प्रतिरोधक, कैपेसिटर, एकीकृत सर्किट, कनेक्टर और इसी तरह के अन्य तत्व शामिल हो सकते हैं।
घटक तैयारी:
प्रत्येक घटक को प्लेसमेंट के लिए तैयार किया जा रहा है, यह सुनिश्चित करते हुए कि लीड या पैड ठीक से काटे गए, सीधे और साफ किए गए हैं (यदि आवश्यक हो)। सतह पर लगे घटक रील या ट्रे के रूप में आ सकते हैं, जबकि छेद वाले घटक थोक पैकेजिंग में आ सकते हैं।
घटक प्लेसमेंट:
उत्पादन के पैमाने के आधार पर, घटकों को लचीले पीसीबी पर मैन्युअल रूप से या स्वचालित उपकरण का उपयोग करके रखा जाता है। स्वचालित घटक प्लेसमेंट आम तौर पर एक पिक-एंड-प्लेस मशीन का उपयोग करके किया जाता है, जो फ्लेक्स पीसीबी पर सही पैड या सोल्डर पेस्ट पर घटकों को सटीक रूप से रखता है।
सोल्डरिंग:
एक बार जब घटक अपनी जगह पर आ जाते हैं, तो घटकों को फ्लेक्स पीसीबी से स्थायी रूप से जोड़ने के लिए सोल्डरिंग प्रक्रिया की जाती है। यह आमतौर पर सतह माउंट घटकों के लिए रिफ्लो सोल्डरिंग और थ्रू होल घटकों के लिए वेव या हैंड सोल्डरिंग का उपयोग करके किया जाता है।
इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों में एक लेप लगाकर टाँका लगाना:
रिफ्लो सोल्डरिंग में, पूरे पीसीबी को रिफ्लो ओवन या इसी तरह की विधि का उपयोग करके एक विशिष्ट तापमान तक गर्म किया जाता है। उपयुक्त पैड पर लगाया गया सोल्डर पेस्ट पिघल जाता है और घटक लीड और पीसीबी पैड के बीच एक बंधन बनाता है, जिससे एक मजबूत विद्युत और यांत्रिक कनेक्शन बनता है।
वेव सोल्डरिंग:
थ्रू-होल घटकों के लिए, आमतौर पर वेव सोल्डरिंग का उपयोग किया जाता है। लचीले मुद्रित सर्किट बोर्ड को पिघले हुए सोल्डर की एक लहर के माध्यम से पारित किया जाता है, जो उजागर लीड को गीला कर देता है और घटक और मुद्रित सर्किट बोर्ड के बीच एक संबंध बनाता है।
हाथ से सोल्डरिंग:
कुछ मामलों में, कुछ घटकों को हाथ से टांका लगाने की आवश्यकता हो सकती है। एक कुशल तकनीशियन घटकों और फ्लेक्स पीसीबी के बीच सोल्डर जोड़ बनाने के लिए सोल्डरिंग आयरन का उपयोग करता है। जांच और परीक्षण:
सोल्डरिंग के बाद, इकट्ठे फ्लेक्स पीसीबी का निरीक्षण यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि सभी घटकों को सही ढंग से सोल्डर किया गया है और सोल्डर ब्रिज, ओपन सर्किट या गलत संरेखित घटकों जैसे कोई दोष नहीं हैं। इकट्ठे सर्किट के सही संचालन को सत्यापित करने के लिए कार्यात्मक परीक्षण भी किया जा सकता है।

8. परीक्षण और निरीक्षण:

लचीले पीसीबी की विश्वसनीयता और कार्यक्षमता सुनिश्चित करने के लिए परीक्षण और निरीक्षण आवश्यक है। स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (एओआई) और इन-सर्किट परीक्षण (आईसीटी) जैसी विभिन्न तकनीकें संभावित दोषों, शॉर्ट्स या ओपन की पहचान करने में मदद करती हैं। यह कदम सुनिश्चित करता है कि केवल उच्च गुणवत्ता वाले पीसीबी ही उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करें।

इस स्तर पर आमतौर पर निम्नलिखित तकनीकों का उपयोग किया जाता है:

स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (एओआई):
एओआई सिस्टम दोषों के लिए लचीले पीसीबी का निरीक्षण करने के लिए कैमरे और इमेज प्रोसेसिंग एल्गोरिदम का उपयोग करते हैं। वे घटक मिसलिग्न्मेंट, लापता घटकों, सोल्डर संयुक्त दोष जैसे सोल्डर ब्रिज या अपर्याप्त सोल्डर और अन्य दृश्य दोष जैसे मुद्दों का पता लगा सकते हैं। एओआई एक तेज़ और प्रभावी पीसीबी निरीक्षण विधि है।
इन-सर्किट परीक्षण (आईसीटी):
आईसीटी का उपयोग लचीले पीसीबी की विद्युत कनेक्टिविटी और कार्यक्षमता का परीक्षण करने के लिए किया जाता है। इस परीक्षण में पीसीबी पर विशिष्ट बिंदुओं पर परीक्षण जांच लागू करना और शॉर्ट्स, ओपन और घटक कार्यक्षमता की जांच के लिए विद्युत मापदंडों को मापना शामिल है। किसी भी विद्युत दोष को तुरंत पहचानने के लिए आईसीटी का उपयोग अक्सर उच्च मात्रा वाले उत्पादन में किया जाता है।
क्रियात्मक परीक्षण:
आईसीटी के अलावा, यह सुनिश्चित करने के लिए कार्यात्मक परीक्षण भी किया जा सकता है कि इकट्ठे फ्लेक्स पीसीबी अपना इच्छित कार्य सही ढंग से करता है। इसमें पीसीबी पर बिजली लागू करना और परीक्षण उपकरण या एक समर्पित परीक्षण स्थिरता का उपयोग करके सर्किट के आउटपुट और प्रतिक्रिया को सत्यापित करना शामिल हो सकता है।
विद्युत परीक्षण और निरंतरता परीक्षण:
विद्युत परीक्षण में फ्लेक्स पीसीबी पर उचित विद्युत कनेक्शन सुनिश्चित करने के लिए प्रतिरोध, कैपेसिटेंस और वोल्टेज जैसे विद्युत मापदंडों को मापना शामिल है। निरंतरता परीक्षण उन ओपन या शॉर्ट्स की जांच करता है जो पीसीबी की कार्यक्षमता को प्रभावित कर सकते हैं।

इन परीक्षण और निरीक्षण तकनीकों का उपयोग करके, निर्माता उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करने से पहले फ्लेक्स पीसीबी में किसी भी दोष या विफलता की पहचान और सुधार कर सकते हैं। इससे यह सुनिश्चित करने में मदद मिलती है कि ग्राहकों को केवल उच्च गुणवत्ता वाले पीसीबी वितरित किए जाते हैं, जिससे विश्वसनीयता और प्रदर्शन में सुधार होता है।

9. आकार देना और पैकेजिंग:

एक बार जब लचीला मुद्रित सर्किट बोर्ड परीक्षण और निरीक्षण चरण से गुजर जाता है, तो यह किसी भी अवशेष या संदूषण को हटाने के लिए अंतिम सफाई प्रक्रिया से गुजरता है। फिर फ्लेक्स पीसीबी को अलग-अलग इकाइयों में काटा जाता है, जो पैकेजिंग के लिए तैयार होता है। शिपिंग और हैंडलिंग के दौरान पीसीबी की सुरक्षा के लिए उचित पैकेजिंग आवश्यक है।

यहां विचार करने योग्य कुछ प्रमुख बिंदु दिए गए हैं:

विरोधी स्थैतिक पैकेजिंग:
चूंकि लचीले पीसीबी इलेक्ट्रोस्टैटिक डिस्चार्ज (ईएसडी) से क्षति के प्रति संवेदनशील होते हैं, इसलिए उन्हें एंटी-स्टैटिक सामग्री के साथ पैक किया जाना चाहिए। पीसीबी को स्थैतिक बिजली से बचाने के लिए अक्सर प्रवाहकीय सामग्री से बने एंटीस्टैटिक बैग या ट्रे का उपयोग किया जाता है। ये सामग्रियां स्थैतिक आवेशों के निर्माण और निर्वहन को रोकती हैं जो पीसीबी पर घटकों या सर्किट को नुकसान पहुंचा सकते हैं।
नमी संरक्षण:
नमी फ्लेक्स पीसीबी के प्रदर्शन पर प्रतिकूल प्रभाव डाल सकती है, खासकर यदि उनमें धातु के निशान या ऐसे घटक उजागर हुए हैं जो नमी के प्रति संवेदनशील हैं। पैकेजिंग सामग्रियां जो नमी अवरोधक प्रदान करती हैं, जैसे नमी अवरोधक बैग या शुष्कक पैक, शिपिंग या भंडारण के दौरान नमी के प्रवेश को रोकने में मदद करती हैं।
कुशनिंग और शॉक अवशोषण:
लचीले पीसीबी अपेक्षाकृत नाजुक होते हैं और परिवहन के दौरान किसी न किसी तरह की हैंडलिंग, प्रभाव या कंपन से आसानी से क्षतिग्रस्त हो सकते हैं। बबल रैप, फोम इंसर्ट, या फोम स्ट्रिप्स जैसी पैकेजिंग सामग्री पीसीबी को ऐसे संभावित नुकसान से बचाने के लिए कुशनिंग और शॉक अवशोषण प्रदान कर सकती है।
उचित लेबलिंग:
पैकेजिंग पर उत्पाद का नाम, मात्रा, निर्माण की तारीख और किसी भी हैंडलिंग निर्देश जैसी प्रासंगिक जानकारी होना महत्वपूर्ण है। इससे पीसीबी की उचित पहचान, संचालन और भंडारण सुनिश्चित करने में मदद मिलती है।
सुरक्षित पैकेजिंग:
शिपिंग के दौरान पैकेज के अंदर पीसीबी के किसी भी आंदोलन या विस्थापन को रोकने के लिए, उन्हें ठीक से सुरक्षित किया जाना चाहिए। आंतरिक पैकिंग सामग्री जैसे टेप, डिवाइडर, या अन्य फिक्स्चर पीसीबी को जगह पर रखने और हिलने-डुलने से होने वाले नुकसान को रोकने में मदद कर सकते हैं।

इन पैकेजिंग प्रथाओं का पालन करके, निर्माता यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि लचीले पीसीबी अच्छी तरह से संरक्षित हैं और स्थापना या आगे की असेंबली के लिए तैयार, सुरक्षित और पूर्ण स्थिति में अपने गंतव्य पर पहुंचते हैं।

10. गुणवत्ता नियंत्रण और शिपिंग:

ग्राहकों या असेंबली प्लांटों को फ्लेक्स पीसीबी भेजने से पहले, हम उद्योग मानकों का अनुपालन सुनिश्चित करने के लिए सख्त गुणवत्ता नियंत्रण उपाय लागू करते हैं। इसमें व्यापक दस्तावेज़ीकरण, पता लगाने की क्षमता और ग्राहक-विशिष्ट आवश्यकताओं का अनुपालन शामिल है। इन गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं का पालन यह सुनिश्चित करता है कि ग्राहकों को विश्वसनीय और उच्च गुणवत्ता वाले लचीले पीसीबी प्राप्त हों।

गुणवत्ता नियंत्रण और शिपिंग के बारे में कुछ अतिरिक्त विवरण यहां दिए गए हैं:

दस्तावेज़ीकरण:
हम सभी विशिष्टताओं, डिज़ाइन फ़ाइलों और निरीक्षण रिकॉर्ड सहित पूरी विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान व्यापक दस्तावेज़ बनाए रखते हैं। यह दस्तावेज़ पता लगाने की क्षमता सुनिश्चित करता है और हमें उत्पादन के दौरान होने वाली किसी भी समस्या या विचलन की पहचान करने में सक्षम बनाता है।
पता लगाने की क्षमता:
प्रत्येक फ्लेक्स पीसीबी को एक विशिष्ट पहचानकर्ता सौंपा गया है, जो हमें कच्चे माल से अंतिम शिपमेंट तक की पूरी यात्रा को ट्रैक करने की अनुमति देता है। यह पता लगाने की क्षमता सुनिश्चित करती है कि किसी भी संभावित समस्या को शीघ्रता से हल किया जा सकता है और अलग किया जा सकता है। यदि आवश्यक हो तो यह उत्पाद को वापस मंगाने या जांच की सुविधा भी देता है।
ग्राहक-विशिष्ट आवश्यकताओं का अनुपालन:
हम अपने ग्राहकों की विशिष्ट आवश्यकताओं को समझने के लिए उनके साथ सक्रिय रूप से काम करते हैं और यह सुनिश्चित करते हैं कि हमारी गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाएं उनकी आवश्यकताओं को पूरा करती हैं। इसमें विशिष्ट प्रदर्शन मानक, पैकेजिंग और लेबलिंग आवश्यकताएं, और कोई आवश्यक प्रमाणपत्र या मानक जैसे कारक शामिल हैं।
जांच और परीक्षण:
हम लचीले मुद्रित सर्किट बोर्डों की गुणवत्ता और कार्यक्षमता को सत्यापित करने के लिए विनिर्माण प्रक्रिया के सभी चरणों में गहन निरीक्षण और परीक्षण करते हैं। इसमें दृश्य निरीक्षण, विद्युत परीक्षण और ओपन, शॉर्ट्स या सोल्डरिंग समस्याओं जैसे किसी भी दोष का पता लगाने के लिए अन्य विशेष उपाय शामिल हैं।
पैकेजिंग और शिपिंग:
एक बार जब फ्लेक्स पीसीबी सभी गुणवत्ता नियंत्रण उपायों को पार कर लेते हैं, तो हम उन्हें उचित सामग्री का उपयोग करके सावधानीपूर्वक पैक करते हैं, जैसा कि पहले बताया गया है। हम यह भी सुनिश्चित करते हैं कि उचित हैंडलिंग सुनिश्चित करने और शिपिंग के दौरान किसी भी तरह की गड़बड़ी या भ्रम को रोकने के लिए पैकेजिंग पर प्रासंगिक जानकारी के साथ उचित लेबल लगाया गया है।
शिपिंग के तरीके और भागीदार:
हम प्रतिष्ठित शिपिंग साझेदारों के साथ काम करते हैं जो नाजुक इलेक्ट्रॉनिक घटकों को संभालने में अनुभवी हैं। हम गति, लागत और गंतव्य जैसे कारकों के आधार पर सबसे उपयुक्त शिपिंग विधि चुनते हैं। इसके अतिरिक्त, हम शिपमेंट को ट्रैक और मॉनिटर करते हैं ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उनकी डिलीवरी अपेक्षित समय सीमा के भीतर हो।

इन गुणवत्ता नियंत्रण उपायों का सख्ती से पालन करके, हम गारंटी दे सकते हैं कि हमारे ग्राहकों को एक विश्वसनीय और उच्चतम गुणवत्ता वाला लचीला पीसीबी प्राप्त होगा जो उनकी आवश्यकताओं को पूरा करता है।

सारांश,लचीली पीसीबी निर्माण प्रक्रिया को समझना निर्माताओं और अंतिम उपयोगकर्ताओं दोनों के लिए महत्वपूर्ण है। सावधानीपूर्वक डिजाइन, सामग्री चयन, सब्सट्रेट तैयारी, सर्किट पैटर्निंग, असेंबली, परीक्षण और पैकेजिंग विधियों का पालन करके, निर्माता उच्चतम गुणवत्ता मानकों को पूरा करने वाले फ्लेक्स पीसीबी का उत्पादन कर सकते हैं। आधुनिक इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के एक प्रमुख घटक के रूप में, लचीले सर्किट बोर्ड नवाचार को बढ़ावा दे सकते हैं और विभिन्न उद्योगों में उन्नत कार्यक्षमता ला सकते हैं।